集装箱涂料概述

1概述
1.1背景
中国是集装箱制造大国,集装箱制造业向中国转移主要由于环保和加工成本的原因,为中国提供大量就业机会以及经济收入的同时也带来了严重的环境污染。目前世界上每年新生产的集装箱约320万标准箱,其中80%以上在中国生产,使用的集装箱溶剂型涂料约30万吨,由此产生15万吨二甲苯类有机溶剂排放。中国国际海运集装箱股份有限公司集装箱产量连续8年世界第一,是集装箱涂料的全球最大用户。目前使用的集装箱涂料均为溶剂型,主要按照箱东的要求采用深圳海虹老人、日本关西等公司的产品,90年代以来日本关西、丹麦老人、日本中涂等跨国涂料公司的独资、合资企业纷纷在国内建立工厂,产品始终统领集装箱涂料市场。最进十几年来,关于集装箱涂料水性化的研究一直在继续,国内外很多公司在进行这方面的研究。随着集装箱产量的逐年增加,箱厂的生产效率也在不断提高,最快的生产线已经达到3分半一个节拍,这无疑为集装箱涂料的水性化增加了难度。水性集装箱涂料的开发需要解决一系列的难题,笔者这几年一直进行水性集装箱涂料的研究,现在把研究心得体会与大家分享,希望能够为正在进行这方面研究的科研人员提供一些帮助。

1.2技术要求
集装箱的营运需要往复经历从陆地到海洋的全过程,在国际性运输和物流系统中将会发挥越来越重要的作用。要求集装箱涂料要经得起地球上任何一种苛刻的气候条件,要适应任何一种运输方式。集装箱涂料的性能要求:防腐性能要通过KTA检测;要求漆膜具有良好的耐磨性和柔韧性;具有耐多种环境变化的性能,应有较强的抗粉化性、保色性、保光性;具有良好的施工性能,满足大批量高效率的生产需求;箱内应具备耐磨、耐腐蚀、耐溶剂的特性,还应该取得F D A证书以便于运输食品:按照国际惯例,集装箱制造厂和供应商要向箱主提供保证。保证在5年内集装箱涂膜锈蚀、剥落的面积不大于整个涂膜面积的1 0%。另外,有的集装箱制造厂家还要求配套涂料的盐雾测试达到1000小时。

1.3检测方法.
美国IICL关于集装箱涂料的检测方法见如下。
I ICL集装箱涂料检测方法
A 内体系检测方法:




1.4常用配套体系
目前集装箱最常用的涂料品种是:箱体底漆为环氧富锌,防锈漆为环氧底漆,内面漆为环氧面漆;外面漆为丙烯酸:聚氨酯面漆;箱底漆为沥青漆。根据集装箱使用的环境,箱主一般规定了最低膜厚,外侧干膜厚度一般要求110N130微米,内侧干膜厚度一般要求65~90微米,沥青漆一般要求200微米。常规集装箱涂料配套(不包括冷藏箱、特种箱涂料)见表1。

1.5集装箱涂料的施工
钢制集装箱的基本工艺流程:
钢板扎平剪切一一折边一一车间底漆一一烘干一一总装配焊接一一喷砂一一预涂底漆一一底漆喷涂一一流平、烘干一一中层漆、内面漆预涂一一中层漆、内面漆喷涂一一流平、烘干一-'-;'1-面漆预涂一一外面漆喷涂一一流平、烘干一一冷却一一完工线装配(铭牌、密封胶、贴标)一一箱底沥青漆一一水密试验一一成品箱出线涂料施工高压无气喷涂设备,要求涂料适应快节奏的生产线生产工艺。涂料的涂装质量涉及到涂料设计、现场环境、施工设备、施工人员等多方面因素。下面是国内目前生产效率最高、节奏最快的生产线,对集装箱涂料的具体要求:
①生产节奏为每道工序3-6分钟,施工不受环境影响,要求涂料适应性好;
②采用高压无气喷涂,要求涂料进行湿碰湿的施工工艺;
③三涂层一道烘烤,烘烤温度60—80度,约1 5—40分钟;要求漆膜干燥好,不能起泡;
④烘烤冷却后约0.5~l小时进行贝占标,要求贴标时不要撕裂漆膜;
⑤烘烤冷却后约l~1.5小时进行水密封试验,要求漆膜不能起泡:
⑥箱检时要求漆膜表面平整,无流挂、开裂,无针孔、缩孔等明显漆膜弊病;
可见集装箱涂料在施工性能、漆膜性能要求较高,要求涂料厂家能根据不同的使用环境进行调整,一般涂料厂家会派涂料代表到生产线现场进行2 4小时的服务,以快速解决现场出现的涂料问题,以保证集装箱生产厂家的生产效率。能够完全满足生产线要求的三涂层全水性集装箱涂料,目前只有香港维新集团一家。

2水性集装箱涂料
随着各种环保法律法规的建立,集装箱涂料环保化成为必然,环保涂料包括:水性涂料、粉末涂料、无溶剂涂料、高固体分涂料等。水性涂料是以水为溶剂,可以根据需要调节施工粘度,施工方便,容易控制厚度,以及损耗低等成为集装箱涂料的发展趋势和研究的重点。国际集装箱租赁协会(IICL)也召开了专门会议提出了有关集装箱水性涂料开发生产和应用的建议,水性集装箱涂料的开发需要解决防腐性能、生产线施工性能、涂料成本偏高三个技术难题;当然集装箱涂料水性化除了技术上的难题之外还存在资金、管理等其他难题,这里主要讨论技术难题。

2.1水性涂料的成膜机理
集装箱涂料的防腐性能主要是由涂料中的树脂决定的。水性集装箱涂料的防腐性能要达到与溶剂型相同的防腐性能,在技术上存在一定的困难,因为水性涂料与溶剂型涂料在成膜机理上的不同导致漆膜性能有所差异。涂料主要靠溶剂蒸发、熔融、缩合、聚合等物理或化学作用而成膜的,不同形态和组成的涂料有各自的成膜机理,成膜机理是由涂料成膜物性质决定的。溶剂型环氧树脂涂料成膜机理:环氧树脂和固化剂以分子形式溶解在有机溶剂中,形成的体系是均相的,固化反应在分子之间进行,因而固化反应进行得比较完全,能够形成均相的致密的涂膜,防腐性能突出。水性环氧树脂涂料成膜机理:大部分水分蒸发后,环氧树脂乳胶粒子相互接触,形成紧密堆积的结构,残余的水分和固化剂分子则处在分散相粒子的间隙;水分进一步蒸发,分散相粒子开始凝结,形成紧密的六边形结构;同时固化剂分子扩散到分散相粒子的界面及其内部发生固化反应,树脂的玻璃化温度逐渐提高,扩散速度变慢,粒子之间很难凝结成膜。固化反应进行的不完全,不能形成均匀致密的漆膜,导致防腐性能与溶剂型有所差异。

水性环氧树脂涂料固化是否充分主要取决于以下两个因素:
(1)环氧树脂分散相粒子的粒径。在相同的情况下,环氧树脂分散相的粒径较小时,粒子表面的固化剂浓度较为适中,表面固化速度较慢,固化剂分子有足够的时间扩散到整个环氧树脂分散相粒子,使之固化完全,因而可以形成均匀、完全固化的涂膜。反之,分散相粒子尺寸较大时,粒子表面的固化剂浓度相对较高,导致表面快速固化;随着固化反应的进行,环氧树脂分散相的表观粘度不断增大,玻璃化温度也会逐渐提高,固化剂分子向环氧树脂粒子内部扩散速度逐渐变慢,环氧树脂粒子内部来不及固化而致使涂膜固化不完全。
(2)固化剂与环氧树脂的相容性。提高固化剂与环氧树脂的相容性,固化剂越容易向环氧树脂微粒内部扩散,越有利于固化反应的进行,提高体系的稳定性。
最近几年水性环氧树脂产品日益成熟,国内外已经有很多公司能够生产水性环氧树脂,如陶氏、氰特、翰森、安邦等,技术水平已经非常接近,粒径都能够达到几百个纳米;同时与之配套的相容性好的水性环氧固化剂产品也走向成熟。这些为研究集装箱用水性涂料提供了基础,使水性环氧防腐涂料与溶剂型的环氧防腐涂料性能逐渐接近。当然也有人在尝试采用其他的水性树脂体系进行集装箱涂料的研究,如水性无机体系、水性环氧酯体系等,但目前由于几十年的惯性,箱东还是倾向于使用目前普遍使用的溶剂型环氧涂料配套体系。
2.2施工性能
最近几年由于全世界海运事业的高速发展,使得集装箱的需求快速增长,集装箱产量大幅提高,生产效率也快速提高,生产节奏最快的生产线达到3分钟的节奏,使水性集装箱涂料在施工上更增加了难度。众所周知,水性涂料在低温高湿等环境下干燥与固化速度非常慢,如何使水性涂料全天候的满足如此快的生产节奏成为制约水性集装箱涂料发展的第二个难题。水性集装箱涂料的研究单位希望能够不断到生产线进行施工性能测试;但集装箱生产厂家由于考虑到生产效率问题,希望研究单位到现场施工测试的次数尽可能少,以免影响到正常生产。因此需要妥善解决这一矛盾,
求研究单位所研究的水性涂料有一个较宽的施工窗口,尽可能的在实验室内充分模拟现场的环境条件、施工条件、干燥条件,以减少箱厂的压力。国内生产节奏最快的某条生产线,工位、生产工艺现状、对水性集装箱涂料的要求如下表。

水性集装箱涂料要在不改变现有溶剂型生产线的效率的情况下进行高压无气喷涂施工,三道涂层一道烘烤,要求干燥速度快,涂层附着力好,耐水性能好,无流挂、开裂、针孔等漆膜弊病。上述要求为水性集装箱涂料的施工带来了前所未有的挑战。笔者根据多年水性集装箱涂料的研究经验,提出涂料施工的技术难点及解决办法,如下表。

2.3成本难题
虽然水性涂料有环保、节能、施工方便等优点,也是涂料发展的方向,但是由于水性集装箱涂料的成本始终高于相应的溶剂型涂料,在集装箱制造业竞争十分激烈的今天,说服箱厂与箱主拿出更多的资金为环保买单是十分困难的,所以降低成本是水性集装箱涂料规模应用的必经之路。水性集装箱涂料降低成本主要是自主研发水性树脂、防锈颜料、水性助剂,国内在这方面的研究起步较晚,产品性能与国外公司仍有一定差距。主要是由于国内专业的研究机构少、基础弱、技术人员流动快、技术交流少等因素导致这些原料大量依赖国外进口产品,国内缺乏自主创新。水性集装箱涂料成本的降低可以从以下几个方面入手:
①加强与专业研究机构、企业的联合,自主开发低成本的水性树脂、助剂; ’
②稳定一支科研队伍,按照科研程序进行严谨的科学的系统的试验;
③加强技术交流,加强与同行业之间的交流,及时了解国内外信息。

3总结
中国是集装箱制造大国,水性集装箱涂料的研究可以节约能源,减少环境污染,减少对生产线工人的伤害,是涂料发展的必然趋势。水性集装箱涂料的开发需要解决防腐性能、施工性能、成本三个技术难题,是一项长期而且系统的工作,需要加强与研究机构、原料厂家以及企业与企业之间的紧密合作与交流,相信随着更多涂料厂家的加入,必然会推动水性集装箱涂料技术的不断进步,推动集装箱行业的变革。水性集装箱涂料的开发应用可以在工业防腐涂料领域起到示范作用,带动新型水性树脂、助剂、防锈颜料等原料的发展,推动其他行业水性防腐涂料技术的革新,
具有广泛的社会效益和经济效益。

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